Линия конвейерного типа

Производство неавтоклавного газобетона на линии конвейерного типа обеспечивает получение газобетонных блоков плотностью от 400 до 900 кг/м3 при производительности от 40 до 150 м³ в сутки при круглосуточной работе. Конвейерное производство позволяет получить трехкратный оборот форм. Это позволяет достигнуть высокой производительности при низкой металлоемкости. Высокая степень автоматизации позволяет значительно сократить ручной труд и получить высокую экономию на заработной плате. Таким образом производство неавтоклавного газобетона на линиях конвейерного типа на сегодняшний день является оптимальным с точки зрения соотношения затрат на оборудование с эксплуатационными расходами и получаемой производительности, а следовательно и прибыли.

Описание технологического процесса производства

Последовательность технологических операций приведена на рисунке 1 и выглядит следующим образом:

Рис. 1. Маршрутная карта производства газобетонных блоков из неавтокланого газобетона на линии конвейерного типа

• Цемент подается шнековым питателем из силоса цемента или иного склада в дозатор. При достижении в дозаторе предварительно настроенной массы цемента питатель автоматически отключается;
• Песок подается ленточным транспортером на вибросито, где происходит отделение от основной массы песка крупных включений. Просеянный песок ссыпается на ленточный транспортер, который подает его в дозатор песка. При достижении в дозаторе предварительно настроенной массы песка транспортер автоматически отключается;
• Нагретая до 40-50 ºС вода подается в дозатор воды. Дозирование воды осуществляется электронным дозатором с точностью 0,1 литра;
• Порообразователь дозируют по объему с использованием мерной емкости. Далее порообразователь загружают в смеситель для суспензии, где при перемешивании с водой и небольшим количеством сульфанола (или другого СМС) происходит активация.
• В смеситель – активатор наливают предварительно набранный объем подогретой воды и включают для образования турбулентной воронки;
• Загружают цемент и отмечают время начала его перемешивания;
• Загружают наполнитель и смесь перемешивают до получения однородного рабочего раствора;
• По окончании времени перемешивания добавляется присадки и пластификаторы (при необходимости) и затем порообразователь;
• По окончании времени перемешивания порообразователя раствор сливается в подготовленную форму. Приготовление газобетонной смеси и заливка ее в формы должны осуществляться при положительной температуре окружающего воздуха (более +20°С);
• Залитая раствором форма передвигается на УППП-1, во время перемещения происходит подъем смеси и предварительный набор прочности, одновременно происходит залив следующей формы;
• Через 60 – 120 минут массив снимается с УППП-1. В этом временном промежутке массив газобетона имеет высокую пластичность и легко обрабатывается. Снятие шапки (горбушки) происходит перед снятием бортов, которые в данном случае выступают в роли направляющих для пилы.- массив разрезается на блоки с помощью Механизированной резки АСМ-12, точность реза 1мм;
• Форма с разрезанным массивом передвигается на УППП-2 и поступает в прогревочную камеру, где при температуре от 40 до 60 ºС происходит дальнейший набор прочности в течение 6 часов.
• Через 6 часов форма выезжает из прогревочной камеры, и готовые блоки перекладывают на транспортный поддон, упаковывают и отправляют на склад готовой продукции.
• Пустая форма подготавливается к заливке - очищается, устанавливаются борта, смазывается.
• Цикл повторяется и практически все действия происходят одновременно, что позволяет получить высокую производительность и оборачиваемость форм.

Оборудование, поставляемое в составе базовой линии (на примере линии АСМ - 100К)*

*Комплектация может быть изменена с учетом возможностей и пожеланий заказчика.

Дополнительное оборудование, поставляемое по желанию заказчика

Оборудование, приобретаемое заказчиком самостоятельно

*По подбору данного оборудования выдаются полные рекомендации, в том числе с указанием конкретных аппаратов и места их приобретения, либо поставляются чертежи для самостоятельного изготовления.