Линия стационарного типа

Производство неавтоклавного газобетона на предлагаемом оборудовании обеспечивает получение газобетонных блоков плотностью от 400 до 900 кг/м³ при производительности от 16 до 30 м³ в восьмичасовую смену.

Описание технологического процесса производства

Рис. 1. Маршрутная карта производства газобетонных блоков из неавтоклавного газобетона на линии со стационарными поддонами.

Последовательность технологических операций приведена на рисунке 1 и выглядит следующим образом:

• сырьевые компоненты подают со склада (при необходимости компоненты проходят предварительную подготовку – просеивание или активация) и дозируют по массе;
• в смеситель – активатор наливают определенное количество подогретой воды;
• смеситель-активатор включают, и образуется турбулентная воронка воды;
• загружают цемент и отмечают время начала его перемешивания;
• загружают наполнитель и смесь перемешивают 5-20 мин, в зависимости от качества цемента (более «свежий» цемент перемешивают меньше) и температуры раствора до получения однородного рабочего раствора;
• по окончании времени перемешивания добавляется порообразователь;
• по окончании времени перемешивания порообразователя смеситель - активатор выключают, и раствор сливается в подготовленные формы;
• в залитой форме происходит подъем смеси и предварительный набор прочности в течение 40 – 80 минут, в это время подъема происходит залив следующей формы.
• после подъема смеси с массива срезается горбушка и происходит распалубка формы.
• массив разрезается на блоки;
• на разрезанный массив устанавливается теплоизолирующий колпак и происходит дальнейший набор прочности в течение 6 – 10 часов.
• блоки перекладывают на транспортный поддон, упаковывают и отправляют на склад готовой продукции.
• пустая форма подготавливается к заливке - очищается, устанавливаются борта, смазывается.

Описание отдельных этапов техпроцесса

Воду проточным нагревателем или другим способом предварительно нагревают до температуры + 40 - 50 °С. Дозировка воды осуществляться при помощи электронного дозатора с точностью до 1 %.

Дозирование вяжущего и наполнителя осуществляют по массе с помощью предварительно оттарированных противовесов. В случае небольших доз определенного компонента, практичнее и удобнее осуществлять это вручную без каких-либо механизмов. Наполнение дозаторов и процесс дозирования может быть автоматизирован при использовании питателей - шнеков и ленточных транспортеров. При достижении необходимой массы приводы питателей автоматически отключаются.

Порообразователь дозируют по объему с использованием мерной емкости. Далее порообразователь загружают в смеситель для суспензии, где при перемешивании с водой и небольшим количеством сульфанола (или другого СМС) происходит активация. Активированный порообразователь подается в смеситель-активатор.

Приготовленная газобетонная смесь из смесителя через выпускное отверстие самотеком выливают в подготовленные формы. Приготовление газобетонной смеси и заливка ее в формы должны осуществляться при положительной температуре окружающего воздуха (более +20°С). В течение 40 - 80 минут после заливки газобетонной смеси происходит ее вспучивание, схватывание и предварительный набор прочности. После этого необходимо произвести резку массива. В этом временном промежутке массив газобетона имеет высокую пластичность и легко обрабатывается. Снятие шапки (горбушки) происходит перед снятием бортов, которые в данном случае выступают в роли направляющих для пилы. После этого борта снимаются и на массив газобетона «одевается» кондуктор для резки, в котором есть направляющие для резки массива пилой на отдельные блоки.

Разрезанный массив накрывают теплоизолирующим колпаком (из полиэтиленовой пленки, пенополиуритана и т. д.) для сохранения тепла, исключения сквозняков и более равномерного набора прочности.

Оборудование, поставляемое в составе базовой линии

*Количество поддонов, бортов и, соответственно, производительность линии может определяться индивидуально и зависит от параметров помещения заказчика.

Дополнительное оборудование, поставляемое по желанию заказчика

Оборудование, приобретаемое заказчиком самостоятельно.